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精益生产咨询解决方案
作者:管理咨询事业部 高级咨询顾问 杜忠民 发布:2014年7月2日 浏览次数: 2504

    美国MIT的数位专家经过对丰田生产方式的多年研究提炼形成一种新的管理思想,即“精益生产 Lean Production ”,LP极大地降低了制造成本、提高了效率,显著地增强了企业的竞争能力,除了在汽车行业应用以外,还扩展到各种机械制造、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。是继大量生产方式之后人类现代生产方式的又一个里程碑。90年代后期,精益生产方式跨出了制造业,作为一种普遍的管理思想在各个行业传播和应用。精益生产方式的应用取得了飞跃性的发展,冲击和再造了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念,提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量,已经成为新一轮管理革命的指导思想。
一、精益生产的运行逻辑
    汉德对于精益生产方式的运行逻辑进行了总结,这也是追求精益之路的组织遵循的原则。

1、正确的确定价值
    正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程,实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少,不将额外的花销转嫁给用户。精益将厂家和客户的利益统一起来,而不是过去那种对立的观点。
    以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费,从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然,消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是厂家。
    与之对照的是,企业过去的价值观都是以自己为中心的。完全由商家设计和制造的产品、完全由厂家设计好的,大肆宣传那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能,并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。
2、识别价值流
    价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括:从概念到设计和工程、到投产的技术过程,从订单处理、到计划、到送货的信息过程,和从原材料到产品的物质转换过程,以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益生产方式识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。精益活动将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“价值流分析Value Stream map Analysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图,再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。
    价值流并不是从自己企业的内部开始的,多数价值流都向前延伸到供应商,向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳,特别是推敲部门之间交接的过程,往往存在着更多的浪费。
3、流动
    如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益生产方式的准备和入门的话,“流动Flow”和“拉动Pull”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动(步骤)流动起来,强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的,但是由于根深蒂固的传统观念和做法,如部门的分工(部门间交接和转移时的等待)、大批量生产(机床旁边等待的在制品)等等阻断了本应动起来的价值流。精益将所有的停滞作为企业的浪费,号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争”,用持续改进、JIT、单件流(one-piece flow)等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。
    当然,使价值流流动起来,必需具备必要的环境条件。这些条件是:
   (1)环境、设备的完好性是流动的保证。5S、TPM都是价值流动的前提条件。
   (2)有正确规模的人力和设备能力,避免瓶颈造成的阻塞。
   (3)过失、废品和返工都造成过程的中断、回流。实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确的。全面质量管理和6 Sigma都成为精益思想的重要组成部分。
4、需求拉动
    “拉动”就是按客户的需求投入和产出,使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后用户或制造的下游就象在超市的货架上一样地取到他们所需要的东西,而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对应,消除了过早、过量的投入,而减少了大量的库存和现场在制品,大量的压缩了提前期。
    实现拉动的方法是实行JIT生产和单件流。当然,JIT和单件流的实现最好采用单元布置,对原有的制造流程做深刻的改造。流动和拉动将使产品开发时间减少50%、订货周期、减少75%、生产周期降低90%,这对传统的改进来说简直是个奇迹。
5、尽善尽美
    改善的结果必然是价值流动速度显著的加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费,作进一步的改善。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。精益生产的目标是:“通过尽善尽美的价值创造过程(包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持)为用户提供尽善尽美的价值”。追求精益的道路将是只有起点,没有终点的旅程,最终将造就一个充满活力、不断进步的企业。

二、精益生产咨询的模型、进程和方案
1、精益生产改善的模型

 2、汉德精益生产咨询的进程

3、汉德精益生产咨询的运行方案
(1)运用精益思想开展生产管理现状评价。
(2)推进精益现场的相关改善(5S,TPM,目视管理,小组提案)
(3)运用精益工具识别管理和作业流程上的浪费。
(4)运用价值流程图描述运营管理现状
(5)研讨运营管理未来价值流程图,并予以描绘
(6)针对现在和未来的差距进行研究,确立改善的问题
(7)根据改善的议题制定项目行动计划
(8)根据行动计划,采用精益和BPR工具、方法实施计划
(9)按照行动计划对改善后的状况进行评估,总结经验,形成尚待改善项目。
(10)根据尚待改善项目制定新的行动计划,持续改善


 

     
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